Mercedes-Benz ha inaugurado la primera planta de reciclaje de baterías de Europa con un proceso mecánico-hidrometalúrgico integrado, convirtiéndose así en el primer fabricante de automóviles del mundo que cierra el ciclo de reciclaje de baterías con sus propias instalaciones.
La planta de reciclaje de Kuppenheim, en el sur de Alemania, plasma el esfuerzo de la compañía por reducir significativamente el consumo de recursos primarios. A diferencia de los procesos establecidos existentes, la tasa de recuperación prevista de la planta de reciclaje mecánico-hidrometalúrgico es superior al 96%. Pueden recuperarse materias primas valiosas y escasas, como el litio, el níquel y el cobalto, de forma que puedan utilizarse en las nuevas baterías de los futuros vehículos totalmente eléctricos de Mercedes-Benz.
La empresa ha invertido decenas de millones de euros en la construcción de la nueva planta de reciclaje de baterías, a cuya inauguración asistió el canciller federal, Olaf Scholz, y la Ministra de Medio Ambiente de Baden-Württemberg, Thekla Walker.
«Como pionera en ingeniería automovilística, la primera fábrica integrada de reciclaje mecánico-hidrometalúrgico de baterías de Europa marca un hito clave en la mejora de la sostenibilidad de las materias primas. Junto con nuestros socios de la industria y la ciencia, estamos enviando una fuerte señal de fuerza innovadora para la movilidad eléctrica sostenible y la creación de valor en Alemania y Europa», afirmó Ola Källenius, presidente del Consejo de Administración de Mercedes-Benz Group AG.
«El futuro del automóvil es eléctrico, y las baterías son un componente esencial para ello. Para producir baterías conservando los recursos y de forma sostenible, el reciclaje también es clave. La economía circular es un motor de crecimiento y, al mismo tiempo, un elemento esencial para alcanzar nuestros objetivos climáticos», añadió el canciller Olaf Scholz, para quien la compañía automovilística demuestra «valor y la previsión» con esta inversión.
El socio tecnológico de Mercedes-Benz para la planta de reciclaje de baterías es Primobius, una empresa conjunta del grupo alemán de ingeniería mecánica y de plantas SMS y el desarrollador australiano de tecnología de procesos Neometals. El proyecto estudia toda la cadena del proceso de reciclado, incluidos los conceptos de logística y reintegración. De este modo, los socios realizan una importante contribución a la futura ampliación de la industria de reciclado de baterías en Alemania.
CONCEPTO INTEGRADO DE RECICLADO MECÁNICO-HIDROMETALÚRGICO
Por primera vez en Europa, la planta de reciclaje de baterías de Mercedes-Benz abarca todos los pasos, desde la trituración de los módulos de las baterías hasta el secado y procesamiento de los materiales. El proceso mecánico clasifica y separa plásticos, cobre, aluminio y hierro en un complejo proceso de varias etapas. El proceso hidrometalúrgico posterior se dedica a la denominada masa negra. Se trata de los materiales activos que componen los electrodos de las celdas de las baterías. Los valiosos metales cobalto, níquel y litio se extraen individualmente en un proceso químico de varias etapas. Estos materiales reciclados son aptos para su uso en la producción de nuevas baterías.
A diferencia de la pirometalurgia establecida actualmente en Europa, el proceso hidrometalúrgico es menos intensivo en términos de consumo de energía y residuos de material. Sus bajas temperaturas de proceso, de hasta 80 grados centígrados, hacen que consuma menos energía. Además, la planta de reciclado funciona de forma neutra en carbono. Se abastece al 100% de electricidad verde. El tejado del edificio, de 6.800 metros cuadrados, está equipado con un sistema fotovoltaico con una potencia pico de más de 350 kilovatios.
La planta tiene una capacidad anual para procesar 2.500 toneladas. Los materiales recuperados se destinan a la producción de más de 50.000 módulos de baterías para los nuevos modelos totalmente eléctricos de Mercedes-Benz. no obstante, los conocimientos adquiridos podrían ayudar a aumentar los volúmenes de producción a medio y largo plazo.
«La innovadora tecnología nos permite recuperar valiosas materias primas de la batería con el mayor grado de pureza posible. Esto convierte las baterías de hoy en la mina sostenible de materias primas de mañana», afirmó Jörg Burzer, miembro del Consejo de Dirección de Mercedes-Benz Group AG, responsable de Producción, Calidad y Gestión de la Cadena de Suministro
Para Thekla Walker, ministra de Medio Ambiente, Clima y Energía de Baden-Württemberg, un estado con un potente sector automovilístico, «cerrar el círculo de la cadena de valor reduce las dependencias, aumenta la resistencia en tiempos de crisis y puede suavizar los picos y las caídas en la disponibilidad de materias primas».
